La production adopte une technologie de moussage physique, utilisant du polyéthylène basse densité comme matière première et des agents moussants respectueux de l'environnement tels que le butane. Il n'y a pas d'émission de gaz nocifs dans l'ensemble du processus, la valeur du potentiel d'appauvrissement de l'ozone est nulle et il est entièrement conforme aux exigences des réglementations REACH. Par rapport au processus de moussage chimique traditionnel, notre processus ne nécessite pas l'ajout d'additifs toxiques, la teneur résiduelle du produit fini est extrêmement faible et les matériaux sont recyclables, avec un taux de recyclage de plus de 50% et un taux de dégradation naturelle de plus de 95%, réalisant véritablement une boucle fermée d'économie circulaire "production-utilisation-recyclage".

Nous utilisons des systèmes intelligents de contrôle de la température et de la pression pour contrôler avec précision la température de fusion à 160-200°C. Le processus de chute de pression d'extrusion est stable et contrôlable, de sorte que la fluctuation du diamètre des bulles est contrôlée à moins de 5 microns, formant une structure uniforme à cellules fermées. Ce processus de précision permet à la fibre de coton perlé d'avoir un taux de récupération à la compression de plus de 90%, d'absorber plus de 80% de l'énergie d'impact et d'avoir une résistance à la compression supérieure de 40% à celle de la mousse traditionnelle. En même temps, il maintient des performances stables dans une large plage de températures de -60°C à 80°C, ce qui le rend adapté aux scénarios complexes tels que les chaînes du froid et les environnements extrêmes.

Nous utilisons la co-extrusion multicouche, les nano-composites et d'autres technologies, et pouvons ajouter des additifs fonctionnels antistatiques, ignifuges, antibactériens et autres selon les besoins, ou les combiner avec du papier d'aluminium, des tissus non tissés et d'autres matériaux pour répondre aux besoins individuels tels que l'antistatique pour les composants électroniques, l'isolation des aliments frais et la protection des instruments de précision. Avec l'aide de la découpe CNC et de l'optimisation des algorithmes d'IA, nous pouvons réaliser un moulage personnalisé avec une précision de ±0,1 mm et achever le développement de produits de formes spéciales multi-spécifications en moins de 72 heures, améliorant considérablement l'efficacité de l'adaptation client.

La chaîne de production intelligente surveille en temps réel les paramètres tels que le taux de moussage et la température de moulage grâce à des appareils IoT, et combine des processus d'optimisation des données volumineuses pour réduire considérablement la consommation d'énergie et les taux de rebut. Par rapport aux méthodes de production traditionnelles, notre production par habitant a augmenté de plus de trois fois. En même temps, le processus léger réduit la densité du matériau à moins de 20 kg/m³, ce qui réduit la quantité de matériau utilisé tout en assurant la performance de protection, aidant les clients à réduire les coûts de logistique et d'emballage.